Hallo an Alle,
wir beschäftigen uns aktuell mit dem Umzug unserer Logistik in ein viel größeres Lager. Bei diesem Umzug wollen wir auch den Schritt zum WMS machen, da die bisherige Auftragsverarbeitung/Verpackung manuell und chaotisch ist. Dabei treiben mich aber einige Fragen zum generellen Aufbau, sowie der optimalen Verwendung des WMS, da unser Spezialfall nicht von Haus aus abgebildet zu sein scheint. Da es leider keinen "klaren" Standardweg für unsere Anforderungen gibt, habe ich mir ein paar grundlegende Gedanken gemacht, wie man das WMS für unsere Zwecke "anpassen" könnte und hätte dazu gern euer Feedback bekommen. Vielleicht gibt es ja noch ganz andere Wege, an die ich momentan nicht denke? Oder ist der vorgeschlagene Weg plausibel?
Background
Kurz etwas zu den Rahmenbedingungen. Wir verkaufen Gartenprodukte (Zaunlatten, Sichtschutzzäune, Gartenmöbel, etc.) Unsere Versandabteilung teilt sich in 2 Bereiche: Paketversand + Speditionsversand. Aufträge die im Paketversand versendet werden können stellen kein Problem dar, auch nicht im Bezug auf das WMS. Speditionssendungen hingegen sind keine Einzelprodukte, sondern meist kombinierte Sendungen aus bis zu 15 Artikelpositionen, welche auf einer oder (bei Bedarf) auch mehrere Paletten gepackt und im Anschluss versandfertig gemacht wird (Einstretchen oder Sichern, etc) wird.
Aktuell bekommen die Lagermitarbeiter den Auftrag in die Hand, sammeln alle Produkte ein und bauen danach eine/mehrere Palette/n zum Versand und verpacken die Sendung darauf. Danach werden die Maße der Sendung genommen und damit die Anmeldung bei der Spedition durchgeführt, um die Versandetiketten zu erhalten. Dieser Prozess funktioniert, ist aber logischerweise fehleranfällig und unglaublich uneffektiv.
Überlegung neues Lager - Speditionsware
Die Überlegung für das neue Lager sieht folgendermaßen aus: Es gibt eine Gruppe (Picker), welche mit dem Flurförderzeugen durch das Lager fahren und mit ihren mobilen Scannern die Ware für die Aufträge (nach Pickliste?) picken. Diese bringen Sie dann in einen Bereich, indem die "Packer" warten, um den Auftrag zu verpacken und zu versenden. Aufgrund der Kombination(Kommission) mehrerer Artikel in 95% der Sendungen ist ein direktes Verpacken & Versenden am Lagerort nicht möglich. Durch die Sperrigkeit und Gewichte der Artikel fällt auch ein Wagen mit Versandboxen weg, in welchen mehrere Sendungen gepickt werden könnten.
Ich hatte mir vorgestellt, dass ich die Versandbox-Methode etwas an unsere Bedürfnisse "gedanklich anpasse" Die Versandboxen befinden sich dann in keinem Boxenwagen im klassischen Sinne, sondern stellen Flächen im Verpackungsbereich im Lager dar. Wenn ich von 6 Versandboxen ausgehe, meine ich damit 6 Flächen auf dem Boden (4x4 m), in welche die Ware gebracht und im Anschluss verpackt wird. In meinen Gedanken können die Picker dann durch das Lager fahren und die "Versandboxen" nach und nach befüllen. Sobald eine Box (also ein Auftrag) vollständig befüllt ist, erhalten die Packer einen Hinweis über die Boxenübersicht im WMS und können mit der Verpackung beginnen. Parallel dazu können die Picker die restlichen Boxen befüllen und zum "Versand vorbereiten". Nachdem die Packer einen Auftrag vollständig verpackt und die Artikel gescannt haben wird dieser ausgeliefert. Über den Versanddatenexport ploppt dann unsere eigene entwickelte Schnittstelle auf, welche eine direkte Anmeldung bei der Spedition, den Druck der Etiketten und die Rückmeldung von Sendungsnummer/Barcodes an JTL ermöglicht. Danach ist die Box wieder "frei" und kann von den Pickern neu befüllt werden.
Frage zur Plausibilität:
Geht ihr mit der Auslegung der Versandbox-Methode mit oder gibt es grundlegend andere Methoden um solche komplexen Speditionssendungen via WMS zu versenden? Habe ich etwas in meinem Prozess nicht bedacht?
Frage zur praktischen & optimierten Abwicklung für die Verpacker:
Da die Picker mit den mobilen MDEs unterwegs sind, benötigen die Verpacker ja auch einen PC mit WMS, um volle Boxen zu erkennen und zu verpacken.
Zuerst kam mir der Gedanke, dass es ausreichen würde ein oder zwei Pack-PCs mit Touchscreen für die Verpacker bereit zu stellen, da maximal 2 Sendungen parallel verpackt und versendet werden. Diese sind dann dauerhaft in der "Boxenübersicht" und die Verpacker wählen dann nur noch die Box aus, die sie als nächstes packen und versenden.
Jedoch bezieht sich der Arbeitsbereich der Verpacker wirklich nur noch darauf, den in die Box gebrachten Auftrag (also bereits einmal erfolgreich durch Picker eingesammelt) zu verpacken und zu versenden. Ich habe Bedenken, dass die Funktionsvielfalt der WMS die Verpacker dann im Ablauf überfordert, da noch viele weitere Menüs zugänglich sind, jedoch theoretisch nur Boxenübersicht (oder sogar nur) Box verpacken notwendig wäre. Kann man diesen Prozess noch schlanker gestalten oder ausgliedern?
Meine zusätzlichen/alternativen Ideen zur Prozessoptimierung/Prozessaufbau dazu waren noch vielfältig, aber ich bin mir nicht sicher ob und was man davon umsetzen kann:
Ich bin sehr sehr gespannt auf euer Feedback!
Viele Grüße,
Tom
wir beschäftigen uns aktuell mit dem Umzug unserer Logistik in ein viel größeres Lager. Bei diesem Umzug wollen wir auch den Schritt zum WMS machen, da die bisherige Auftragsverarbeitung/Verpackung manuell und chaotisch ist. Dabei treiben mich aber einige Fragen zum generellen Aufbau, sowie der optimalen Verwendung des WMS, da unser Spezialfall nicht von Haus aus abgebildet zu sein scheint. Da es leider keinen "klaren" Standardweg für unsere Anforderungen gibt, habe ich mir ein paar grundlegende Gedanken gemacht, wie man das WMS für unsere Zwecke "anpassen" könnte und hätte dazu gern euer Feedback bekommen. Vielleicht gibt es ja noch ganz andere Wege, an die ich momentan nicht denke? Oder ist der vorgeschlagene Weg plausibel?
Background
Kurz etwas zu den Rahmenbedingungen. Wir verkaufen Gartenprodukte (Zaunlatten, Sichtschutzzäune, Gartenmöbel, etc.) Unsere Versandabteilung teilt sich in 2 Bereiche: Paketversand + Speditionsversand. Aufträge die im Paketversand versendet werden können stellen kein Problem dar, auch nicht im Bezug auf das WMS. Speditionssendungen hingegen sind keine Einzelprodukte, sondern meist kombinierte Sendungen aus bis zu 15 Artikelpositionen, welche auf einer oder (bei Bedarf) auch mehrere Paletten gepackt und im Anschluss versandfertig gemacht wird (Einstretchen oder Sichern, etc) wird.
Aktuell bekommen die Lagermitarbeiter den Auftrag in die Hand, sammeln alle Produkte ein und bauen danach eine/mehrere Palette/n zum Versand und verpacken die Sendung darauf. Danach werden die Maße der Sendung genommen und damit die Anmeldung bei der Spedition durchgeführt, um die Versandetiketten zu erhalten. Dieser Prozess funktioniert, ist aber logischerweise fehleranfällig und unglaublich uneffektiv.
Überlegung neues Lager - Speditionsware
Die Überlegung für das neue Lager sieht folgendermaßen aus: Es gibt eine Gruppe (Picker), welche mit dem Flurförderzeugen durch das Lager fahren und mit ihren mobilen Scannern die Ware für die Aufträge (nach Pickliste?) picken. Diese bringen Sie dann in einen Bereich, indem die "Packer" warten, um den Auftrag zu verpacken und zu versenden. Aufgrund der Kombination(Kommission) mehrerer Artikel in 95% der Sendungen ist ein direktes Verpacken & Versenden am Lagerort nicht möglich. Durch die Sperrigkeit und Gewichte der Artikel fällt auch ein Wagen mit Versandboxen weg, in welchen mehrere Sendungen gepickt werden könnten.
Ich hatte mir vorgestellt, dass ich die Versandbox-Methode etwas an unsere Bedürfnisse "gedanklich anpasse" Die Versandboxen befinden sich dann in keinem Boxenwagen im klassischen Sinne, sondern stellen Flächen im Verpackungsbereich im Lager dar. Wenn ich von 6 Versandboxen ausgehe, meine ich damit 6 Flächen auf dem Boden (4x4 m), in welche die Ware gebracht und im Anschluss verpackt wird. In meinen Gedanken können die Picker dann durch das Lager fahren und die "Versandboxen" nach und nach befüllen. Sobald eine Box (also ein Auftrag) vollständig befüllt ist, erhalten die Packer einen Hinweis über die Boxenübersicht im WMS und können mit der Verpackung beginnen. Parallel dazu können die Picker die restlichen Boxen befüllen und zum "Versand vorbereiten". Nachdem die Packer einen Auftrag vollständig verpackt und die Artikel gescannt haben wird dieser ausgeliefert. Über den Versanddatenexport ploppt dann unsere eigene entwickelte Schnittstelle auf, welche eine direkte Anmeldung bei der Spedition, den Druck der Etiketten und die Rückmeldung von Sendungsnummer/Barcodes an JTL ermöglicht. Danach ist die Box wieder "frei" und kann von den Pickern neu befüllt werden.
Frage zur Plausibilität:
Geht ihr mit der Auslegung der Versandbox-Methode mit oder gibt es grundlegend andere Methoden um solche komplexen Speditionssendungen via WMS zu versenden? Habe ich etwas in meinem Prozess nicht bedacht?
Frage zur praktischen & optimierten Abwicklung für die Verpacker:
Da die Picker mit den mobilen MDEs unterwegs sind, benötigen die Verpacker ja auch einen PC mit WMS, um volle Boxen zu erkennen und zu verpacken.
Zuerst kam mir der Gedanke, dass es ausreichen würde ein oder zwei Pack-PCs mit Touchscreen für die Verpacker bereit zu stellen, da maximal 2 Sendungen parallel verpackt und versendet werden. Diese sind dann dauerhaft in der "Boxenübersicht" und die Verpacker wählen dann nur noch die Box aus, die sie als nächstes packen und versenden.
Jedoch bezieht sich der Arbeitsbereich der Verpacker wirklich nur noch darauf, den in die Box gebrachten Auftrag (also bereits einmal erfolgreich durch Picker eingesammelt) zu verpacken und zu versenden. Ich habe Bedenken, dass die Funktionsvielfalt der WMS die Verpacker dann im Ablauf überfordert, da noch viele weitere Menüs zugänglich sind, jedoch theoretisch nur Boxenübersicht (oder sogar nur) Box verpacken notwendig wäre. Kann man diesen Prozess noch schlanker gestalten oder ausgliedern?
Meine zusätzlichen/alternativen Ideen zur Prozessoptimierung/Prozessaufbau dazu waren noch vielfältig, aber ich bin mir nicht sicher ob und was man davon umsetzen kann:
- Pro Versandbox (Packbereich) 1 Pack-PC (großer Touchscreen-Monitor) welcher nur für diese Box zuständig ist
Vorteile:
- Eindeutige Zuordnung möglich
- Über Lichtsignale oder Ähnliches könnte man signalisieren, dass ein Auftrag zum Verpacken bereit steht oder verpackt ist und die Versandbox geleert werden kann(wenn fertig verpackt?)
- Verständlich und einfach für Verpacker, da jeder PC für die jeweilige Versandbox steht und nur Prozesse in dieser Box erledigt werden
Fragen:
- Ist das überhaupt technisch umsetzbar, da ja die einzelnen Versandbox-Infos und Prozesse ausgegliedert werden müssten? - 1 Pack-PC, aber pro Versandbox ein Monitor, welcher die Auftragsinformationen groß darstellt
Fragen:
- Ist dies technisch umsetzbar, da ja auch hier Informationen aus der Datenbank (wenn diese überhaupt darin stehen) zum aktuellen Versandbox- und Auftragsstatus entnommen und dargestellt werden müssen
- Wie würde man dann den Verpackern ermöglichen am Pack-PC schnell und einfach die verpackte Box zum Versand zu aktivieren
Ich bin sehr sehr gespannt auf euer Feedback!
Viele Grüße,
Tom