Der größte Nachteil von WMS ist, dass es Geld kostet. Gerade für kleinere Firmen können die Extrakosten je User, Versandmodul, Artikelart (MHD / Charge), Scanner, PDAs, Wagen, Pickwägen etc schon ein echtes Thema sein.
Da hast Du zwar prinzipiell Recht, aber die erste
WMS-Lizenz ist ja erstmal kostenfrei, wenn man dann mehrere Packplätze hat, sollte sich das aber in der Regel durch den Effizienzgewinn und Fehlervermeidung relativieren, wenn man dann ab der 2. Lizenz Lizenzgebühren bezahlt. Die anderen Kosten je Vorgang/Versandprozess sind natürlich doof, wenn man diese nur für einzelne Artikel braucht und die Gerätschaften, braucht man ja in der Regel auch bei nicht-WMS-Prozessen.
Wobei man meines Wissens mittlerweile ja auch erstmal mit dem Smartphone und der integrierten Kamera als Scanner beginnen kann.
Die WMS-Mobile-App kostet ja auf jeden Fall ab der 1. Lizenz Geld.
Man kann sich aber auch mal anschauen, ob man mit
Packtisch+ und ggf. der WMS-Mobile-App auch ein Setup hinbekommt, dass entsprechend kostengünstig, flexibel und dennoch effizienzoptimiert ist, kommt aber sehr auf die Artikel- und Lager-Struktur an.
Was sind so generell die Vorteile bzw. Nachteile?
Aus meiner Sicht:
Vorteile (Disziplin vorausgesetzt):
+ Man weiß jederzeit, welcher Artikel sich wo befindet, kann also auf Lagerbewegungen reagieren und erhöht die Warenverfügbarkeit/Durchlaufgeschwindigkeit
+ Fehlerminimierung durch Scannen der Artikel / Bestandführung je Lagerplatz / vereinfachte
Inventur
+ Möglichkeiten der Gestaltung (FiFo, LiFo, etc.)
+ laufende Inventur möglich
+ Bessere Lager(platz)-Ausnutzung
Nachteile:
- Benötigt Disziplin und geschulte Mitarbeiter
- schränkt die Flexibilität ein
- Fehler potenzieren sich schnell (Ware gebucht, aber falschen Lagerplatz gescannt / nicht korrekt umgelagert und Bestand dann ausgebucht, etc. pp.)
- Viel Planung und klare Prozessstrukturen und Zuständigkeiten von Nöten
- Kontroll-Instanzen zur Fehlervermeidung bzw. Aufdeckung erforderlich
Was für Fallstricke erwarten uns evtl?
Das kommt sehr auf die Produkt- und Lagerstruktur an.
Bei uns ist es z.B. so, dass wir Ware in unterschiedlichen Warenzuständen und teilweise schon vorgepackt bzw. in Versandhandels-Verpackung (z.B. für Einzelversand) und in Einzelhandelsverpackung haben. Du weißt beim Picken aber in der Regel nicht, wieviele Artikel zu einem Auftrag gehören. Wir haben daher bei einigen Lagerplätzen die Ware doppelt belegt, so können wir ohne Umbuchung ggf. tauschen, wenn ein Kunde 2x, 3x , 4x,... den gleichen Artikel bestellt und diesen dann in Einzelhandelsverpackung in einen größeren Karton verpacken, anstatt zu bündeln und damit entsprechende Zusatzaufwände einsparen.
Dann ist das Thema "Nachschub" nicht ganz optimal gelöst.
Wir haben in der Regel die obersten und untersten Regalebenen als Nachschub-Ebenen, wo Artikel in vollen VEs stehen.
Die Ebenen dazwischen sind dann die Pick-Ebenen.
Der Nachschub möchte aber immer, dass man erstmal pickt, auf den Pickwagen packt, dann wieder vom Pickwagen nimmt und auf den Ziel-Lagerplatz bucht. Dabei wird dann teilweise von unterschiedlichen Nachschubplätzen die Ware reserviert und teilweise auch Teil-Inhalte einer VE vom Nachschubplatz vorgeschlagen. Da ist es teilweise deutlich einfacher, direkt mit einer Umbuchung/Umlagerung zu arbeiten, als den Nachschub zu nutzen.
Das mag aber auch an unserer aktuellen Konfiguration liegen.
Keine Ahnung, ob es da bei anderen WMS-Nutzern besser läuft.
Aber ich würde mir das in erster Linie so vorstellen, dass mir in der Mobile-App angezeigt wird, welche Artikel ggf. auf dem Hauptlagerplatz noch Platz haben bzw. die Maximal- bzw. (Mindest-) Menge unterschreiten und dann direkt in VE-Menge vom Nachschub-Platz auf den Pickplatz (je nach Entfernung) direkt oder über einen Pickwagen gebucht werden könnten, um immer effizient die Pick-Plätze auslasten zu können und die Nachschub-Plätze möglichst schnell wieder frei zu bekommen.
Soll heißen, manche Prozesse schränken auch mehr ein oder kosten mehr Zeit, als wenn man diese manuell abwickelt.
Ansonsten ist auch gute Planung wichtig, wir haben z.B. unterschiedliche Lagerbereiche (Block-Lager, Paletten-Lager und Kommissionierlager). Es gibt dann Tage und Wochen, da macht es mehr Sinn, direkt aus dem Block- oder Palettenlager zu picken (längerer Weg), als den Lagerplatz im Kommissionierlager "leerzupicken" und anschließend wieder aufzufüllen. Da muss man ggf. manuell mit Prioritäten, etc. in der Pickliste nachsteuern oder aber beim Picken (sofern die Mobile-App eingesetzt wird) von einem anderen Lagerplatz reservieren. Gleichzeitig kollidiert das dann aber möglicherweise mit FiFo oder LiFo.
Was ist unbedingt zu beachten?
Jeder Artikel und jeder Lagerplatz sollte einen eigenen und gut scanbaren Barcode besitzen.
Die Lagerplatzbezeichnungen sollten gut und logisch überlegt sein und auch nicht zu lang (wird dann sonst unübersichtlich und frisst Zeit, bis man verstanden hat, wo man hin muss). Wir haben diese im Kommissionierbereich nach dem Muster
Bereich/Raum-G(ang)
01-R(egal)
01-E(bene)
01-F(ach)
01
angelegt. Das wird aber teilweise schon etwas unübersichtlich
Prozesse müssen gut geschult und eingehalten werden, um einen wirklichen Effizienzgewinn zu erreichen und Fehler zu minimieren.
Vielleicht haben ja
@jtldudel,
@SebiW und ggf. andere WMS-Nutzer auch nochmal Infos zu Best-Practises und Erfahrungen bzgl. Lagerplatzbezeichnungen, Nachschub-Optimierung, etc. in Ihren Lägern!?
