Beantwortet WMS Lagerplatz Menge begrenzen

[oOBingoOo]

Hallo,

gibt es die Möglichkeit für die in WMS angelegten Lagerplätze eine maximale Menge festzulegen?

Bei uns ist es der Fall, dass pro Palettenplatz auch nur eine Palette passt.
Sobald 1 Palette auf einem Platz eingebucht wurde, sollte es für den Mitarbeiter nicht mehr möglich sein, auf diesem Lagerplatz weitere Artikel einzubuchen.

Vielen Dank für eure Hilfe.

 

[Stetto]

Eine Palette kann ein einziger Artikel sein, z. B. ein Kühlschrank. Eine Palette können aber auch 9.000 Gläser sein. Das wäre als Kriterium nicht hilfreich.

Grundsätzlich gibt es derzeit aber keinen "Lagerplatz voll"-Status, nein. Es gibt nur Lagerplatz leer oder Lagerplatz belegt, in beiden Fällen können jedoch weitere Artikel auf den Lagerplatz gebucht werden.

Das keine zweite Palette auf den Platz passt, sollte der Lagermitarbeiter aber eigentlich erkennen und dann keine Buchung durchführen
Bei Palettenplätzen, die direkt nebeneinander liegen, ist es ggf. auch sinnvoll, den Palettenboden weniger stark zu unterteilen, das beschleunigt später auch die Inventur.

Bei Langwaren, bspw. Stangen oder Schirme, die über mehrere Lagerplätze reichen, ist es zudem in der Praxis weniger relevant auf welchen Platz sie gebucht wurden, der Lagermitarbeiter wird bei der Kommissionierung automatisch ans richtige Regal geführt und muss bei der Entnahme den Artikel durch Scan bestätigen.

 

[Verkäuferlein]

Das keine zweite Palette auf den Platz passt, sollte der Lagermitarbeiter aber eigentlich erkennen und dann keine Buchung durchführen

Man wundert sich immer wieder, was (Lager-)Mitarbeiter alles hinbekommen, was man sich eigentlich nicht vorstellen kann.
Ich hab schon von Wanddurchbrüchen mittels Gabelstapler, etc. gehört...

Im Prinzip ist das ja ähnlich wie die Nachschubsteuerung, um Umlagerungen aus dem Blocklager ins Kommisionierlager vorzunehmen. Vielleicht solltet Ihr da auch noch eine Dimension für Hochregallager mit einbauen.

Im Zweifelsfall ist es ja auch wenig sinnvoll, wenn im Kommisionierlager Platz für 3 Stück im Regal ist (aber eigentlich noch genug Bestand), dass möglicherweise ein Mitarbeiter eine Palette aus dem Hochregal holt, die 3 Stück entnimmt und ins Kommisionierlager verbringt. Umgekehrt kann es natürlich auch wieder sinnvoll sein, wenn im Hochregal nur noch 3 Stück auf der Palette sind und Platz für 3 im Regal, den Palettenplatz im Hochregal freizumachen.

Ihr habt schon keinen leichten Job, was man da immer alles bedenken muss. Am Ende braucht man wohl einen guten und fähigen Lagermeister der sowas im Blick behält und die Software nur als Unterstützung nimmt.

 

[Stetto]

Im Prinzip ist das ja ähnlich wie die Nachschubsteuerung, um Umlagerungen aus dem Blocklager ins Kommisionierlager vorzunehmen. Vielleicht solltet Ihr da auch noch eine Dimension für Hochregallager mit einbauen.

Ja, "Nachschub 2.0" intern auch genannt. Solche Lösungen werden wahrscheinlich schon dieses Jahr zur Verfügung stehen. Nicht mehr für JTL-Wawi 1.6, aber in ersten Grundzügen schon vorhanden und einiges ist schon funktionsfähig entwickelt.

Ihr habt schon keinen leichten Job, was man da immer alles bedenken muss. Am Ende braucht man wohl einen guten und fähigen Lagermeister der sowas im Blick behält und die Software nur als Unterstützung nimmt.

Ein bisschen kluger Mensch wird immer nötig sein - ist halt das letzte und fehleranfälligste Glied in der Kette - jedenfalls so lange, bis JTL- WMS eine vollstände RESTAPI besitzt und man Maschinen von Einlagerung, Umlagerung bis Kommissionierung und Versand komplett automatisieren kann. Bei SAP sicherlich schon möglich, für ein paar Millionen Euro. Mit JTL für 5.000 € monatlich wird es noch ein paar Jahre dauern 😝

 

[oOBingoOo]

Ja, "Nachschub 2.0" intern auch genannt. Solche Lösungen werden wahrscheinlich schon dieses Jahr zur Verfügung stehen. Nicht mehr für JTL-Wawi 1.6, aber in ersten Grundzügen schon vorhanden und einiges ist schon funktionsfähig entwickelt.


Ein bisschen kluger Mensch wird immer nötig sein - ist halt das letzte und fehleranfälligste Glied in der Kette - jedenfalls so lange, bis JTL-WMS eine vollstände RESTAPI besitzt und man Maschinen von Einlagerung, Umlagerung bis Kommissionierung und Versand komplett automatisieren kann. Bei SAP sicherlich schon möglich, für ein paar Millionen Euro. Mit JTL für 5.000 € monatlich wird es noch ein paar Jahre dauern 😝

Genau hier sehe ich leider auch das Problem "Mensch", denn wenn der Lagermitarbeiter nicht das Etikett am Lagerplatz scannt, sondern nur ansagt an einen weiteren Mitarbeiter o.Ä., dann besteht die Gefahr der Verwechslung und Überbuchung eines Lagerplatzes, also 2 Paletten auf einem Hochregalplatz.

Das sollte halt dann wenn möglich direkt als Fehlermeldung ausgegeben werden für den Mitarbeiter, der in WMS den Lagerort eingibt, also Fehler: Lagerplatz voll.

Habe bereits überlegt ob ich es über das maximale Gewicht pro Platz abbilden kann und dann hat eben jeder Platz bspw. Maximalgewicht 50 kg und jeder Artikel (sprich jede Palette) entsprechend ein Artikelgewicht von 50 kg.

Aber hier scheint es von der WMS nicht beachtet zu werden, wieviel Gewicht auf den Lagerplätzen liegt oder irre ich mich?

Hast du sonst noch eine andere Idee eventuell?

 

[NewBuy]

Wir haben feste Vorgabeplätze, wir würden es da sehr begrüßen wenn man sagen kann von Artikel xyz passen Maximal 100 Artikel rein, Rest muss ins Nachschublager.
Wir hoffen, dass dieses mit der 1.6x irgendwann möglich ist.

Bisher Arbeiten wir zur WMS mit einer eigenen Programm.
Die Artikel werden dort komplett aufgenommen, das Programm sagt es passen noch X Artikel ins Fach, dann wird ein Zettle mit der Artikelnummer, Menge und Lagerplatz automatisch ausgedruckt. Für die restlichen Artikel werden Kisten angelegt je nachdem wie viele Artikel in einer passen. Dann Zeigt unser Programm freie Lagerplätze in unserem Nachschublager an (Lagerplätze sind nicht in der WMS) und es wird je Kiste ein Etikett mit Menge, Artikelnummer, Kistennummer, Kistenplatz ausgedruckt.
Nach der Warenaufnahme wird eine CSV mit den aufgenommenen Artikel erzeugt, diese wird dann per Ameise in der Wawi geladen.
Jeden Morgen wird dann in unseren Programm ein Bestandsabgleich mit der Wawi-Datenbank gemacht und der Bestand in unsere Datenbank aktualisiert.
Im Lager wird eine "Nachschubliste" ausgedruckt, mit den Artikel die im Versandlager aufgefüllt werden müssen. Auf der Liste ist dann der Artikel und der Lagerplatz für die Kiste.
Diese werden dann aus dem Nachschublager geholt (ist nur eine Etage höher) und per Scann vom Etikett aus unsere Software ausgetragen.
Falls ein Fach während des Packens leer läuft, kann einzeln nach dem Artikel in der Software gesucht werden, dort werden dann die Kiste(n) angezeigt wo der Artikel ob liegt und aufgefüllt.

Hört sich vielleicht kompliziert an ist aber eigentlich recht einfach und simpel, Das Programm hat der Seniorchef erstellt vor JTL Zeiten und nur dann angepasst.

 

[Stetto]

Aber hier scheint es von der WMS nicht beachtet zu werden, wieviel Gewicht auf den Lagerplätzen liegt oder irre ich mich?

Hast du sonst noch eine andere Idee eventuell?

Korrekt. Wird derzeit nicht beachtet.

Nein, mir fällt keine Lösung ein - außer der Sache nicht soviel Beachtung zu schenken JTL-WMS ist seit 8 Jahren und inzwischen bei 1.600 Kunden im Einsatz.

Die größeren davon mit über 20 Packtischen und vieleeeen Hochregalhallen und Palettenplätzen - funktioniert!

 

[Trainstore]

Wir haben feste Vorgabeplätze, wir würden es da sehr begrüßen wenn man sagen kann von Artikel xyz passen Maximal 100 Artikel rein, Rest muss ins Nachschublager.
Wir hoffen, dass dieses mit der 1.6x irgendwann möglich ist.

Bisher Arbeiten wir zur WMS mit einer eigenen Programm.
Die Artikel werden dort komplett aufgenommen, das Programm sagt es passen noch X Artikel ins Fach, dann wird ein Zettle mit der Artikelnummer, Menge und Lagerplatz automatisch ausgedruckt. Für die restlichen Artikel werden Kisten angelegt je nachdem wie viele Artikel in einer passen. Dann Zeigt unser Programm freie Lagerplätze in unserem Nachschublager an (Lagerplätze sind nicht in der WMS) und es wird je Kiste ein Etikett mit Menge, Artikelnummer, Kistennummer, Kistenplatz ausgedruckt.
Nach der Warenaufnahme wird eine CSV mit den aufgenommenen Artikel erzeugt, diese wird dann per Ameise in der Wawi geladen.
Jeden Morgen wird dann in unseren Programm ein Bestandsabgleich mit der Wawi-Datenbank gemacht und der Bestand in unsere Datenbank aktualisiert.
Im Lager wird eine "Nachschubliste" ausgedruckt, mit den Artikel die im Versandlager aufgefüllt werden müssen. Auf der Liste ist dann der Artikel und der Lagerplatz für die Kiste.
Diese werden dann aus dem Nachschublager geholt (ist nur eine Etage höher) und per Scann vom Etikett aus unsere Software ausgetragen.
Falls ein Fach während des Packens leer läuft, kann einzeln nach dem Artikel in der Software gesucht werden, dort werden dann die Kiste(n) angezeigt wo der Artikel ob liegt und aufgefüllt.

Hört sich vielleicht kompliziert an ist aber eigentlich recht einfach und simpel, Das Programm hat der Seniorchef erstellt vor JTL Zeiten und nur dann angepasst.

Genau diese Funktion suchen wir ebenfalls.

Wir haben neben unseren Onlinehandel ein Ladengeschäft und auf einen Haken passen nun mal z.B. nur 10 Produkte.
20 sind aber bestellt.
Da wir automatisch "auf Vorgabeplatz buchen" aktiviert haben, möchten wir gerne eine Möglichkeit haben Lagerplätze zu begrenzen.
Somit kann ich optimalerweise dem System mitteilen wenn Lagerplatz A voll, dann lagere den Rest auf Lagerplatz B.
Großer Vorteil: Wir müssen nur noch die Ware einräumen und kein umständlichen Umbuchungen durchführen.

In dem Zuge wollen wir auch das die Ware für den Onlinehandel bevorzugt aus einem Lagerplatz gepickt werden kann, der in unseren Lager liegt und nicht im Ladenlokal.
Bei uns sehr wichtig, da es hunderte verschieden Produkte betrifft, voraussichtlich in naher Zukunft tausende..

Welche Möglichkeiten gibt es hier?